وبلاگ

تفاوت بین استنلس استیل 304 و 430
استنلس استیل 304 و 430 دو آلیاژ پرکاربرد در بین استیل ها می باشند که به طور گسترده ای در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. تفاوت ها و شباهت هایی بین این دو گرید وجود دارد.
ترکیب شیمیایی متفاوت: استیل 304 دارای 18% کروم و 8% نیکل می باشد. این مقدار کروم و نیکل مقاومت به خوردگی خوبی را برای این آلیاژ فراهم می کند. استیل 430 مانند 304 دارای 18% کروم اما بدون نیکل می باشد. درصد کروم مشابه باعث می شود که این دو گرید ظاهر مشابهی داشته باشند. اما به دلیل وجود نیکل، مقاومت به خوردگی گرید 304 بیشتر از 430 می باشد.
خاصیت مغناطیسی: گرید 430 به دلیل فریتی بودن خاصیت مغناطیسی دارد و به اصطلاح بگیر می باشد. در حالی که استیل 304 به دلیل داشتن نیکل ساختار آستنیتی دارد و به همین دلیل غیرمغناطیسی و به اصطلاح نگیر می باشد.
قابلیت ماشین کاری و کار سرد: همان طور که در بخش تاثیر عناصر آلیاژی بر استنلس استیل ذکر شده است، عنصر نیکل علاوه بر افزایش مقاومت به خوردگی موجب افزایش شکل پذیری هم می شود. به همین علت استیل 304 نسبت به 430 راحت تر ماشین کاری می شود و تحت کار سرد مانند پرس قرار می گیرد. در حالی که احتمال ترک دار شدن گرید 430 در حین پرس به دلیل نبود نیکل زیاد است.
قیمت: استیل 304 به دلیل وجود 8% نیکل قیمت بالاتری نسبت به استیل 430 دارد. بنابراین در کاربردهایی که به مقاومت به خوردگی بالایی در حد 304 نیاز نیست، گرید 430 آلترناتیو اقتصادی مناسبی می باشد.
تفاوت در کاربردها: استیل 430 بیشتر در تولید آستر داخلی ماشین لباسشویی و ظرفشویی و همچنین در تریم خودرو مورد استفاده قرار می گیرد. در حالی که استیل 304 بیشتر در تولید سینک ظرفشویی، تجهیزات صنایع غذایی و دیگر تجهیزاتی که در معرض محیط های خورنده قرار دارند، کاربرد دارد.

 

 

 

استنلس استیل های سری 200
استنلس استیل های آستنیتی شامل دو سری 200 و 300 با شبکه کریستالی FCC می باشند. مشخصه اصلی استنلس استیل های سری 200 نبود نیکل و یا نیکل پایین است. این گروه به عنوان استنلس استیل های کروم-منگنز شناخته می شوند. نیکل عنصر اصلی در تشکیل و پایداری آستنیت می باشد. بعد از جنگ جهانی دوم کمبود نیکل به جایگزینی نیتروژن به دلیل آستنیت زا بودن، در تولید بعضی از استیل های آستنیتی منجر شد و به این صورت استنلس استیل های سری 200 متولد شدند. به دلیل اثرات مخربی مانند تشکیل ترکیبات نیترید کروم و همچنین تخلخل گازی، نیتروژن به میزان محدودی به استیل های این گروه افزوده می شود. عنصر منگنز که پایدارکننده آستنیت است با نیتروژن ترکیب می شود و موجب کاهش اثرات مضر نیتروژن می شود. درنتیجه دو عنصر نیتروژن و منگنز در کنار مس که آن هم به پایداری آستنیت کمک می کند به جای نیکل در استنلس استیل های سری 200 مورد استفاده قرار می گیرند.
تولید و تقاضا برای استنلس استیل با نیکل کم بار دیگر در دهه هشتاد میلادی به دلیل افزایش قیمت نیکل افزایش یافت. و دوباره تلاش هایی برای کاهش استفاده از نیکل صورت گرفت. این امر به تولید گسترده استنلس استیل سری 200 در هند منجر شد. در حال حاضر آسیا منبع اصلی تولید و مصرف کننده این خانواده از استیل ها است. گستره کاربرد استیل های سری 200 به دلیل مقاومت به خوردگی پایین تر کمتر از سری 300 می باشد. سری 200 برای استفاده در محیط های شیمیایی توصیه نمی شود.

 

 

تاریخچه و کاربرد آلیاژهای مونل
آلیاژهای مونل آلیاژهای با پایه نیکل می باشند که بین 33-29% مس دارند. مونل توسط متالورژیستی به نام رابرت کروکس استنلی در سال 1905 در شرکت بین المللی نیکل ثبت شد. این آلیاژ به افتخار مدیر این شرکت مونل نامگذاری شد.
مونل ها دارای مقادیر زیادی نیکل(بالای 67%)، مس و مقداری آهن، منگنز، کربن و سیلسیم می باشند. استحکام بخشی مونل 400 تنها از طریق کارسرد صورت می گیرد. در صورتی که افزودن مقدار کمی آلومینیوم و تیتانیم باعث شکل گیری مونل K500 می شود که چون علاوه بر کارسرد از طریق رسوب سختی نیز مستحکم می شود، استحکام بالایی به ویژه در دماهای بالا دارد. در حالی که مونل ها خواص منحصر به فردی مانند استحکام دما بالا دارند، این گروه قیمتی پنج تا ده برابر نیکل یا مس معمولی دارد در نتیجه در جاهایی مورد استفاده قرار می گیرد که هیچ آلیاژ دیگری نتواند جایگزین آن شود. به دلیل مقاوم بودن در برابر اسیدها و آب دریا، مونل ها در ساخت تجهیزات صنایع دریایی مورد استفاده قرار می گیرند. دیگر کاربردهای این گروه در کارخانه های شیمیایی مانند اسید سولفوریک و اسید هیدروفلوریک می باشد. یکی از مواردی که در استفاده از مونل 400 باید به آن توجه کرد این است که این آلیاژ مستعد خوردگی گالوانیک می باشد بنابراین پیچ و مهره های از جنس آلومینیوم، روی و آهن اگر با مونل مورد استفاده قرار بگیرند به آسانی خورده می شوند.

 

 


تفاوت بین مونل و اینکونل
عنصر آلیاژی اصلی مونل و اینکونل نیکل می باشد. به هر حال مونل آلیاژ نیکل-مس و اینکونل آلیاژ نیکل-کروم است. بنابراین برای درک بهتر تفاوت بین این دو گرید باید استحکام نیکل-کروم و نیکل-مس را مورد توجه قرار داد. 
اینکونل
نیکل و کروم باعث افزایش مقاومت به اکسیداسیون و خوردگی دما بالا می شوند. این ویژگی باعث می شود که اینکونل برای کار در شرایطی شامل گازهای مختلف و دماهای بالا گزینه مناسبی باشد. کاربردهایی شامل استخراج نفت و گاز و هوافضا نمونه هایی از صنایعی هستند که به اینکونل نیاز دارند.
مونل
آلیاژ نیکل-مس برای مقاومت به خوردگی عالی است. این آلیاژ مقاومت بالایی در برابر آب دریا، اسید سولفوریک و اسید هیدروفلوریک دارد. بنابراین برای صنایعی مانند صنایع شیمیایی و دریایی مناسب است. مواد کمی وجود دارند که از اسید هیدروفلوریک خورنده تر باشند و آلیاژهای کمی وجود دارند که در برابر این اسید مقاوم باشند. حتی تانتالیم که مقاوم ترین فلز روی زمین در برابر خوردگی است، توسط اسید هیدروفلوریک خورده می شود. مونل از معدود آلیاژهایی است که در برابر این اسید مقاوم می باشد.
به طور کلی اینکونل ها استحکام تسلیم و کششی بالاتری دارند. این ویژگی باعث می شود که برای کاربردهای سازه ای در کارخانه-های شیمیایی مناسب باشند. مونل و اینکونل مقاومت به خوردگی خوبی در برابر آب دریا از خود نشان می دهند. بنابراین هر دو آلیاژ گزینه مناسبی برای صنایع دریایی می باشند، اما با توجه به قیمت می توان گفت مونل گزینه اقتصادی تری می باشد.